lino helmet

Eagle- helmets in linothorax- technique (= cloth/glue- composite), Epic Empires 2014 & 2015

This page is part of the documentation of my armour; the beginning would be here: linothorax armour

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Above: The helmet on the left encloses the whole head, the one on the right was designed for very hot weather and only covers the head´s apex, thus providing much better ventilation.

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The helmet´s upper part provides real protection. The lower visor is thinner and although cut-resistant will bend slightly when hit hard; after all it must only protect against foam weapons. The eye- slits  allow excellent sight but are narrow enough to stop the broad foam- heads of larp- arrows. The non- striped cloth on the back is opaque but air- permeable. Weight: under 900 gramms (my heaviest “sallet”- helmet by contrast weighs about 2.6 kg!).

The helmet was the first part of the armour I built because of the way it was manufactured: building it upon a non-wearable form meant that I only could try it on after it was finished. From earlier frustrating experiences I know that helmet and harness have to work together in a way that they must not touch, thus hindering each other- which again means that I had to build the harness “around” the finished helmet, trying on the parts again and again. Linothorax composite assembly groups -like fibreglass- cannot be changed after finish- you can only cut off the edges. They also can´t be bend in another shape like sheet metal: if it doesn´t fit the work piece is lost.

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The helmet consists of 12 layers of cotton- linen. With this strength the edges can only just be cut with plate- shears while the surface is cut-proof. Overlaps that are deliberately put in strengthened areas add up to 20 layers; here plate- shears are useless. It pays to keep in mind to build only as strong that you´ll be able to trim the edges without too much effort. The glue is watertight, transparent- drying D3 or H3 wood glue. Runes are window- color- contour, fixed with a mixture of 4 parts glue and one part black acrylic paint. Paint: Acrylics (also for the cloth).

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The chinstrap is made of webbing and has been attached to the visor with hollow rivets. It doesn´t have a clasp but can be moved to the front where it folds against the visor´s inside. That way the helmet can be worn with or without strap.

The padding consists of strips of cheap camping foam mat which have been bonded with cloth to make it tearproof (Pattex, what else?). It is glued to the helmet´s inside. The side of the foam that touches the head is not treated in any way. Thus it can be easyly washed or even desinfected.

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The helmet´s material - layers of glued cloth- is impact- and stab- resistant but flexible.
This flexibility (although in itself being valuable because of its high energy- absorbing properties) must not lead to the helmet denting too much:  it would be awkward indeed if the indestructible material bulges in, establishing physical contact  and the impact thereby compressing the brainpan a few centimetres.
These “compression traumata” already occur if the metal plates of an armoured suit are worn without sufficient padding- a hit will cause a bruise or worse. If the armour´s material is also highly flexible - as for example is the case with chainmail- the consequences are dire indeed: same as with an old bulletproof vest that is hit in the chest the bullet will not penetrate the armour but nevertheless expel all its energy denting in the ribcage above the heart a few fingers breadth. And nobody needs that.

So bulletproof vests in former times sported so-called “trauma plates” made of steel on the outside above the heart- area. Today´s versions don´t have them anymore- I´ve been told that modern kevlar fabric dispels energy so good that they´ve become obsolete...

Be it as it may- to cope with the lino´s flexibility will be a main problem if you undertake to build real armour out of the stuff. The greek had less problems with putting armour directly on the skin because their swords were quite light and an arrow hasn´t enough mass to dent plates- it will either penetrate or not. Medieval weapons have much more momentum or worse - like maces- work solely with their impetus and this has to be taken into consideration.

That´s why my armour´s plates are not only arched but in certain places also sport “ridges” (see the red lines). A ridge on an arched component forbids it denting in against these angles and sufficiently increases stability to overcome the material´s flexibility. This shape would be very cumbersome building in metal or leather but was no problem here.

In the rear the helmet projects further out from the back of the head than would be necessary for a tight fit to create a counterweight for the protruding “beak” at the front. Thus the helmet is balanced and not “beak-heavy” even with quick motions. In fact it behaves better than a steel helmet.

The beak (which started as a design element for the armour because of the avian attributes of the warrior´s deity) proved way less cumbersome than I feared:

Seen from the front it is - as with birds- less broad than my interocular distance. Thus it no more obstructs the view than the slender vertical nasal plate of a viking´s helmet does (which is not much although - I´ve got one in my collection- when wearing mine in the dark I tend to avoid trees that are not there in reality. You get used to it after a while however).

My helmet doesn´t have a forehead- plate in the normal sense and the beak´s front is almost a hand´s breadth away from the face. This prevents two surprisingly often occuring accidents:
Quite frequently in case of a headstrike the helmet´s front rim comes down and hits the bridge of the nose, thus causing a most manly die-hard-like but nevertheless annoying injury.

With nasal plate- helmets the vertical plate that´s supposed to protect the nose likes to hit the face full front resulting in unmanly nose- bleeding.

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Both can´t happen with a beaked helmet (the ancients knew that and built “snouted” helmets not only to deflect projectiles and stabs but also to keep armour away from the face).
A side- hit will only slightly dislocate the helmet- if worn with a chin- strap of course.

Altogether not entirely bad for a fantasy- helmet, innit? These features have to be planned in advance: the emerging work- piece is a mono- composite- component that cannot be changed during manufacture.

I´m talking so much about the features of the armour because this thing is more than a costume: the aim was to build real armour only from glue and cloth that nevertheless will withstand impacts from real weapons. I´ll explain the working principles of the other components as well before their respecting building- documentations.

Mentioning documentation: This is how the helmet was built:

First step: form- building

The helmet is an arched 3D- construction that can´t be built with flat plates. So a 1/1 model is built and covered with layers of glued cloth; each layer is allowed to dry before the next is applied.

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Above: a very old copper helmet that long since doesn´t fit any more serves as stable fundamental form because it has an important feature: helmets I build onto it fit me exactly now -inclusive lining & padding! He who builds his tailormade helmet directly onto a cast of his head without plannig space for padding gets something damned uncomfortable.

Around are the building materials: the blue foam is called styrodur (for cutting the silhouette), aluminium foil, tape and cheap air- drying modelling clay.

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Above left: the helmet is covered with aluminium foil so that later everything can easily be detached from it.

Above right: tape smoothes the surface and stabilizes the foil. The eye- holes are not covered for better to determine the new helmet´s rim.

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Above left: Silhouette aus Styrodur mit Tape befestigt.
Oben Rechts: Mehr Alufolie erzeugt das benötigte Volumen. Einfach lose knüllen, so weit andrücken, bis die Form stimmt und dann mit Tape fixieren.

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Oben Links: Abschlußschicht aus Alufolie glättet und stabilisiert die einzelnen geknüllten Bereiche
Oben Rechts: Abschlußschicht aus Tape erzeugt eine geschlossene Oberfläche ohne Falten.

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Oben Links: Jetzt wird mit lufttrocknender Knetmasse die eigentliche Oberfläche des Helmdaches modelliert. Ganz glatt ist nicht erforderlich- dafür sorgt später der Stoff.

Oben Rechts: Frischhaltefolie. Man sieht es auf dem Bild schlecht, aber der Unterbau ist mit Frischhaltefolie bedeckt, damit man das Lino- Werkstück, wenn es fertig ist, wieder ablösen kann.
Die Frischhaltefolie wird nicht gut halten und besonders “Einbuchtungen” lieber überspannen als ihnen folgen; deswegen ist eine dünne Schicht Leim auf der Form- darauf hält die Folie so lange, bis die ersten Schichten Lino trocken sind.

Anmerkung 1 Jahr später:

Inzwischen lasse ich die Frischhaltefolie weg und beziehe die Oberflächen meiner Formen mit Klebeband. Dieser hier hätte es auch gut getan...

Erstens hält Tape viel besser auf der Form als Folie und zweitens ergibt eine getapte Oberfläche eine viel glattere Werkstück- Unterseite als eine mit Folie bezogene Form.

Unten: Helm Nummer 2 (eine leichtere Variante für heiße Temperaturen; diese Form läuft hinten spitz zu- der Helm kriegt mehr luftdurchlässige Stoffteile). Links die Helmdecke aus Knetmasse (irrtümlich in 2 Farben gekauft), rechts die getapte Form, auf die direkt das Komposit aufgebaut wird

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Unten: Beginn des Aufbaus: der erste Flicken der untersten Schicht.
Obere Reihe: Leim auftragen, Flicken platzieren, fixieren, beleimen
Untere Reihe: der zweite Flicken: Leim // Stoff // Leim- und so weiter bis die erste Schicht fertig ist. Trocknen lassen, dann die nächste.

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Soweit die Anmerkung; weiter mit der Dokumentation des ganz oben gezeigten Helms

Zweiter Schritt: Stoff/Leim-Schichten:
Los gehts; der erste Stoffflicken (mit 3 “F”):

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Oben Links: Die stark gewölbte Schnabelspitze kann nur mit einzelnen Flicken faltenfrei bedeckt werden. Also leim ich Flicken für Flicken überlappend auf. Man lernt schnell, das jede Überlappung eine Schicht mehr ist, weswegen Überlappungszonen gleichmäßig verteilt werden müssen, um eine ebenmäßige Oberfläche zu erhalten. Alternativ können sie bei Bedarf als Verstärkungszonen dienen:
Mittelalterliche Rüstschmiede haben tatsächlich Bleche erzeugt, die in der Mitte stärker waren und zum Rand hin dünner wurden- mit Stoffstücken kann dieses Prinzip mit einfachsten Mitteln angewandt werden: Es entsteht ein Verbundwerkstoffteil, das an verschiedenen Stellen verschieden dick ist.
Der Arbeitsrhytmus ist: Leim, Stoff, Leim. Man nimmt nicht so viel sondern so wenig Leim wie möglich, damit sich keine “Tränen” an senkrechten Bereichen bilden.
Am praktischsten hab ich gefunden, den Leim in einen Plastikbecher zu portionieren und von dort mit einem Pinsel aufzutragen.
Oben Rechts: Vom Schnabel auswärts. Leim, Stoff, Leim, nächster Flicken.

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Oben Links: Keine Sorge, ich zeig hier nicht jeden weiteren Flicken, sondern nur den Anfang der ersten Schicht. Die ist die schwierigste: der Stoff hält nicht richtig auf dem Plastik der Frischhaltefolie oder aufeinander und man verschiebt Flicken, wenn man falsch pinselt: oben links zum Beispiel liegt der Flicken auf der Lage Leim überlappend zum bereits bezogenen Teil der Form nicht sehr fest; erst wird zum Schnabel hin auf die bereits bezogene Lage gepinselt und wenn er dort hält, nach hinten. Dann bleibt der Flicken unter Kontrolle; sonst nicht. Man lernt schnell, wie es geht und wieviel Leim gut ist.
Um die obere Schicht Leim kommt man nicht herum: Man kann natürlich drauf verzichten, den Stoff nur auf die untere Schicht Leim drücken und trocknen lassen (siehe weiter unten für die Innenseite) aber die Überlappungen werden dann entweder nicht verleimt oder es tritt Leim durch den Stoff. Also lieber gleich die gesamte Oberfläche mit verleimen.
Oben rechts: Die erste Schicht ist fertig. Den Pinsel kann man in Frischhaltefolie einschlagen und so bis zur nächsten Runde konservieren.
Zwei Schichten pro Tag sind möglich: eine morgens vor der Arbeit und eine, wenn man nach Hause kommt. So entstehen theoretisch 10 Schichten in fünf Tagen- ab dann entwickelt das Material seine schützenden Eigenschaften. Aber noch ist es nicht soweit...

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Oben Links: Schicht 1 ist trocken. Der durchsichtig trocknende Leim läßt das Material schwarz erscheinen. Meine Farbwahl für den Stoff ist kein Zufall: ich möchte ein schwarz durchgefärbtes Werkstück, so das, wenn später Farbe abgeht, einfach nur schwarz durchscheint.
Ich würd deswegen drängeln, für solche Projekte nicht den rumliegenden Restbestand rosa Blümchenstoff zu verbraten sondern konsequent zu bleiben.
Oben Rechts: Beginn Schicht 2.

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Oben Links: Und so weiter. Je mehr Schichten, desto stabiler wird das Ganze. Je größer die Flicken, desto besser die Oberfläche, desto umsichtiger müssen die Überlappungen platziert werden. Hier liegen sie auf den seitlichen “Ridges”.
Oben rechts: Die Abschlußflicken sind möglichst groß und die Überlappungen liegen dort, wo sie am wenigsten auffallen. Hier der Flicken nach dem Zuschnitt vor dem Verleimen.

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Links: Lösen des Werkstückes von der Form.
Der modellierte Bereich aus Knetmasse hat nicht überlebt, weil er nicht flexibel ist und der Helm an den entscheidenden Stellen auch nicht nachgegeben hat.

Nach über einer Woche auf der Form ist der Leim der Unterseite noch nicht trocken, aber man kann  erst weiterarbeiten, wenn das der Fall ist.
Deswegen würde ich ein Werkstück so früh wie möglich lösen, damit es von beiden Seiten trocknen kann.

Zum Weiterarbeiten allerdings sollte es auf der Form liegen, damit das Bauteil am Ende auch so aussieht wie geplant. Für den Helm hab ich vor dem Lösen alle Schichten komplett aufgetragen, weil ich mir schon gedacht hab, das der Unterbau es nicht überstehen würde.

Bei Harnisch und Anbauteilen, die zwar alle gewölbt, aber nicht so kompliziert sind, wurden die Bauteile schon nach 4 Schichten gelöst, aber zum Weiterarbeiten wieder auf die Formen gelegt.
Beim Trocknen verliert das Werkstück 2 Drittel seines Gewichts und gewinnt an Stabilität.

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Oben Links: Zum ersten Mal halte ich ein echtes Linothorax- Bauteil in der Hand. Und das soll also ein cooler Chaoshelm werden, ja?
... das Hobby stellt in der Tat zuweilen hohe Anforderungen an Durchhaltevermögen und die Fähigkeit, mit Frust umzugehen ... also weiter; es bastelt sich nicht von allein.
Oben Rechts: Trimmen mit der Blechschere. Nun sieht das Ding schon eleganter aus.
10+ Schichten sind sehr schwer oder gar nicht zu schneiden und man bekommt einen ersten Eindruck von den unglaublichen Materialeigenschaften des Werkstoffes.
Was so nicht getrennt werden kann, wird mühsam und sehr vorsichtig mit einem scharfen Tapeziermesser nach und nach bewältigt.
Die Ränder können auch damit “beschnitzt” werden.

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Oben links: Die Innenseite. Dort soll später das Futter eingeklebt werden- aber auf der Leim-Oberfläche der Helminnenseite wird das Pattex nicht halten. Deswegen leim ich Innen Stoffteile auf, die nur angedrückt werden, aber keine Abschluß- Leimschicht kriegen. Links neben dem Helm liegen sie schon bereit.
Oben Rechts: Die eingeleimten, nur angedrückten Stoffteile geben der Helminnenseite jetzt eine Stoff-Struktur- Oberfläche, die sich mit Pattex gut verbinden wird.

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Oben Links: Bau des Visiers. Es wird auf einer rechtwinkligen Form gebaut, weil es später vorne ein stabilisierendes “Ridge” haben soll. Es kriegt weniger Schichten als die Helmdecke, damit ich es vernieten kann. 6 Schichten sind stabil genug, um Larp- Pfeile abzuhalten, können mit meinen längsten Hohlnieten aber noch zusammengeheftet werden.
Oben Rechts: Die eigentliche Form des Visiers ist vom Papier auf das Bauteil übertragen- zunächst nur ungefähr und etwas zu groß: der genaue Schnitt erfolgt am montierten Helm. Auschneiden wieder mit der Blechschere, diesmal problemlos.
Und damit sind die Lino- Arbeiten durch. Zum fertigen Helm dauert es aber noch ein bisschen.

Schritt 3: Zusammensetzen

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Oben Links: Die Werkzeuge: Amboß, Schraubzwingen, Handbohrer, Schieblehre, Hammer, Hohlnieten.
Oben Rechts: Visier mit Schraubzwingen in der korrekten Position fixieren, Löcher bohren (Niethälse messen und richtigen Bohrer aussuchen) und 4 Hohlnieten einschlagen. Damit ist das Visier sicher befestigt.

Schritt 4: Futter bauen und in den Helm einpassen

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Oben Links: Das Futter besteht aus Billig- Isomatte. Die ist nicht reißfest, wird es aber, wenn man sie mit Stoff beklebt. Damit das Pattex hält, wird sie abgeschliffen und in Streifen geschnitten (schleifen geht einfacher an einem großen Stück Schaumstoff, also erst schleifen und dann zuschneiden).
Oben Rechts: Das fertige Futter aus Streifen von Isomatte. Die Außenseiten sind mit Stoff beklebt (Pattex) und hinten ist ein weitenverstellbarer Verschluß aus Klettband angenäht (Haken zeigen nach Innen, offene Seite rechts; ich bin Rechtshänder). Die Stoffoberseite wird auf die Stoff- Innenseite des Helms geklebt (Pattex, Kontaktklebeverfahren)
Der Bau solcher Futter ist bei den Ibisrüstungen Schritt für Schritt gezeigt (Projekte/ Ägypter/ Ibis-Rüstung). Link: Ibis-Rüstung

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Oben Links: Einzeichnen der Klebestellen. Der vordere Rand des Futters ist nicht mit dem Helmrand verklebt, weil es keinen “vorderen Helmrand” im eigentlichen Sinne gibt.
Oben Rechts: das eingeklebte Futter (im fertigen Helm). Die Stoffinnenseite des Helms und die Stoffoberseite des Futters lassen sich hochfest verbinden (Pattex, Kontaktklebeverfahren).

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Oben Links: Montage des Helmgurtes aus Gurtband mit 2 Hohlnieten. Die Unterlegscheiben, die den Gurt beweglich machen, sind ebenfalls aus Lino (2- lagig). Natürlich hätte man Leder nehmen können, aber ich hab mich bei der gesamten Rüstung für nicht verrottendes, wasserabweisendes Material entschieden; man schwitzt und der Helm soll auch von Innen gut zu reinigen sein.
Alle Nieten verschwinden später unter den Stoff- Seitenteilen und könnten problemlos ersetzt werden.
Oben Rechts: Der Helm ist jetzt tragbar. Oberfläche und Kanten werden nun geschliffen. An der Oberfläche entferne ich nur Leimtränen, die Kanten werden rund.
Wenn man Lino schleift und dabei den Stoff im Leim verletzt, wird die Oberfläche nicht glatt, sondern rauh. Ein wenig Leim behebt den Schaden, zeigt aber auch eine Grenze des Werkstoffes: fertige Oberflächen können nicht mit einfachen Mitteln geglättet werden.
Die Kanten, wo beim Schleifen natürlich Stoff verletzt wird, werden ebenfalls rauh, aber da das Werkstück 2 Arbeitsschritte weiter mit Leim und Acryl wieder versiegelt wird, hat das keine Auswirkungen.

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Oben Links: Jetzt fehlen “nur noch” Verzierungen, Farbe und Stoffbehang. Der Bereich, der vom Stoff verdeckt werden soll, ist eingezeichnet.
Am geschlossenen Innenfutter ist das Größenverhältnis Helm/ Kopf zu erahnen und man sieht, wie weit die Helmdecke über den Hinterkopf herausreicht, um ein Gegengewicht zum Schnabel zu bilden. Ich hatte geplant, hier tatsächlich ein Gewicht einzubauen, aber das erwies sich als unnötig.

Schritt 5: Verzieren, Versiegeln und Bemalen

Oben Rechts: Die Runen und das Symbol sind mit schwarzem Window- Color- Contour ausgeführt. Dieser eigentlich für Fensterbilder gedachte “Farbfeldbegrenzer” ist flexibel, haftet aber nicht sicher auf dem Leim. Deswegen wird nach dem Trocknen die gesamte Oberfläche des Helms mit einer Mischung aus 4 Teilen Leim und einem Teil schwarzer Acrylfarbe versiegelt.

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Oben: Bemalung mit Acrylfarben. Das “verlaufene” Farbschema entspricht nicht dem der restlichen Rüstung (wo es sich als nicht realisierbar erwies), gefällt mir aber so gut, das ich darauf keine Rücksicht nehme.
Die Löcher für die Befestigung des Stoffbehanges sind bereits gebohrt. Der Stoff wird mit Bindfaden vernäht und kann bei Bedarf für Reparaturen wieder abgenommen werden.

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Above: the finished helmet

Right:
Material strength: about 5 mm; on the topside and the strenghtened areas where overlappings are concntrated or material has been deliberately built up about twice as much.

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Links:
Der zweite, leichte Helm bedeckt nur Gesicht und Scheitel und gewährleistet durch die größere, luftduchlässige Stofffläche gute Belüftung.

Er bietet trotzdem Schutz vor Treffern durch Polsterwaffen. Der Sehschlitz läßt die vergrößerten Köpfe von Larp- Pfeilen nicht durch. Die Sicht ist sehr gut.

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left and below: mask and hood

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Der Helm wird nicht ständig getragen. Die alternative Kopfbedeckung ist diese Kapuze mit Halbmaske. Ihr Unterbau ist im Prinzip ein weitenverstellbares Helmfutter (siehe oben) aus “linofizierten” Schaumstoffstreifen mit angeklebtem Visier.
Die Kapuze wird durch ein Stück Klettband auf der Stirn am Platz gehalten (Klettband auf Stoff nähen, dann kleben, sonst hält es nicht). So macht sie alle Bewegungen mit, ohne zu verrutschen .
Die Konstruktion bietet keinen Schutz und dient nur dazu, das Gesicht “verschwinden” zu lassen, wenn der Helm nicht getragen wird.
Die blauen Teile der Kapuze sind aus nicht färbendem Stoff, so das eine Wäsche möglich ist. Der “Schmutz” und die Zierstreifen auf dem blauen Stoff sind Acrylfarben.

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And believe it or not: the look is not inspired by a certain assassin who for years now in a series of video games pursues his business but comes from the Games- Workshop- universe where the emperor´s super- warriors now and then wear space suit together with hood and respirator:
The guy is a librarian...

This is the second page of the linothorax- documentation.
Here´s the link to the third, the harness: Link: Lino Harness

October 2014, Oct 2016

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